VMI: Upgrades der Reifentechnologie für eine effiziente, nachhaltige Fertigung

STOW, Ohio – Harm Voortman betrachtet die Reifenherstellung aus einer anderen Perspektive als die meisten anderen.

Der CEO des Reifenmaschinenherstellers VMI Group sieht eine Branche, in der die Hersteller ein hervorragendes Produkt auf hocheffiziente Weise herstellen.

Weltweit gibt es Fabriken, die täglich 20.000, 30.000 oder sogar bis zu 70.000 Reifen herstellen. Materialien kommen herein, Reifen werden produziert und dann an Kunden verschickt, und die Produkte sind gut.

Aber er sieht auch eine Branche, die neue, bessere Technologien benötigt, damit Reifenfabriken mit einer sich ständig weiterentwickelnden Landschaft zurechtkommen.

„Wenn man sich eine moderne Reifenfabrik anschaut, sieht man, dass die Effizienz im Vergleich zu anderen Branchen wirklich hervorragend ist“, sagte Voortman den Teilnehmern des VMI Technology Day, der am 5. Mai am US-Servicestandort in Stow stattfand. „Man könnte also sagen: Was ist falsch – und warum sollte man sich ändern?“

Der Grund: Der Reifenmarkt verändert sich und die Reifenhersteller müssen mithalten. Die Anzahl der Reifentypen und -größen nimmt exponentiell zu, sodass die Hersteller mit immer kleineren Produktionslosen zu kämpfen haben.

Und das bedeutet viele Umstellungen und Maschinenstillstände.

Die meisten heutigen Reifenfabriken sind darauf ausgelegt, effizient zu sein und große Mengen gleicher Reifentypen herzustellen.

„Um damit klarzukommen, stellt man viele Materialien her und lagert diese. Man bereitet Komponenten vor und lagert sie, stellt verschiedene Mischungen her. Man lagert sie. Man produziert Reifen und lagert die Reifen“, sagte er.

„Das ist eine Möglichkeit, dieses Bedürfnis nach Flexibilität ein wenig zu überwinden. Aber es führt zu einer Menge Geld für Materialien, die auf dem Boden liegen. In Arbeit. Und viel im Lager.“

Hier kommt laut Voortman VMI ins Spiel.

Als führender Hersteller von Reifenproduktionsanlagen verfüge das in Epe in den Niederlanden ansässige Unternehmen über die nötige technische Stärke sowie Forschungs- und Entwicklungsprogramme, um Reifenherstellern die Innovationen zu bieten, die sie für die Zukunft benötigen.

Kurz gesagt bedeutet das, Reifenbautechnologie bereitzustellen, die eine gleichbleibend hohe Qualität liefert, ein großes Maß an Flexibilität bietet, effizient und produktiv ist und außerdem die Umweltbelastung durch Prozesse verringert, die weniger Ausschuss verursachen und weniger Energie verbrauchen.

„Es besteht Bedarf an einer ganz anderen Art von Umgebung für die Produktion“, sagte Voortman. „Bei diesem enormen Fußabdruck, den wir in einer Anlage haben, ist es ziemlich schwer vorstellbar, dass wir das über Nacht ändern können. Das ist wirklich unmöglich.“

Er schlug den Reifenherstellern vor, ihre bestehenden Abläufe zu überprüfen und hier und da Dinge zu ersetzen, die entweder auf der Nachhaltigkeitsseite oder auf der Effizienzseite im Hinblick auf die Flexibilität hilfreich sein könnten.

Voortman und Sander Jacobs, Vertriebsleiter der Reifensparte von VMI, gingen mit den Teilnehmern des Technology Day ausführlich auf einige ihrer neuesten Technologieeinführungen ein. Dazu gehören der Stahlgürtelhersteller UNIXX, der auf der diesjährigen Tire Technology Expo vorgestellt wurde, und sein Revolute-Wulstkern-Produktionssystem, das letztes Jahr auf derselben Messe vorgestellt wurde.

Laut VMI eignet sich der UNIXX Belt Maker – Teil der VMI UNIXX-Technologieplattform – am besten für die Produktion ohne Handkontakt. Aufgrund der begrenzten Breite des extrudierten Streifens werden Ausschuss und Abfall bei Winkel- und Verbindungsänderungen reduziert.

Es bietet einen effizienten Extrusions- und Schneidprozess, weniger Abfall und Ausschuss, einen geringeren Energieverbrauch und einen minimalen Bedieneraufwand, was nach Angaben des Unternehmens zu geringeren Gesamtkosten pro produziertem Quadratmeter Band im Vergleich zum herkömmlichen Bandherstellungsverfahren führt.

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Darüber hinaus ermöglicht der neue Gürtelhersteller die Produktion dünnerer Gürtel, um das Reifengewicht und den Rollwiderstand zu reduzieren, ohne die Reifenleistung zu beeinträchtigen, was zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch und geringeren CO2-Emissionen führt.

„Es ist wirklich eine bahnbrechende Technologie für diesen Markt, die es Ihnen ermöglicht, ein konsistentes, qualitativ hochwertiges Produkt herzustellen, das Ihnen Flexibilität und höhere Produktivität bietet“, sagte Jacobs.

Voortman sagte, dass der UNIXX Belt Maker auf früheren innovativen Lösungen aufbaut, die in der UNIXX-Technologieplattform angeboten wurden, und zwar nach Upgrades in der Zahnradpumpentechnologie, Bandwickellösungen und flexiblem Brammenschneiden.

Jacobs ging auch auf die Vorteile ein, die das Revolute-Wulstapex-Produktionssystem von VMI bietet. Dieser Prozess soll die bestehende Wulstapexing-Technologie von VMI ergänzen, die Produktionszeit pro Artikel erhöhen, neue Optionen für Reifendesign und -leistung eröffnen und einen höheren Automatisierungsgrad ermöglichen.

„Wie der Bandhersteller können wir unsere Produktion ohne Hände und Augen einsetzen, bei der es sich um einen rezeptgesteuerten Vorgang handelt“, sagte er. „Sie haben keinen Bedienereingriff in die Maschine.“

Laut Jacobs kann jede Maschine bis zu 20.000 Wulst-Apexer pro Tag herstellen, was mehr als doppelt so viel ist wie die herkömmliche Apexer-Maschine des Maschinenherstellers.

Aufgrund des hochwertigen Extruders wird es außerdem auf kleinerem Raum und mit weniger Ausschuss hergestellt und senkt den Gesamtenergieverbrauch pro produziertem Apex um etwa 15 bis 20 Prozent.

„Es definiert die Apex-Produktion neu und ist eine enorme Verbesserung für die Fabrik der Zukunft“, sagte er.

Voortman sagte, das Endziel bestehe darin, eine agilere Produktionsumgebung für Reifen zu schaffen.

„Ich glaube wirklich, dass wir uns an einem Wendepunkt befinden, an dem wir bisher mehr Automatisierung, mehr Effizienz und mehr Output-Effizienz haben, aber die Veränderung in Ihren Märkten zeigt wirklich, dass Sie dies verschieben und in etwas anderes umwandeln müssen.“ er sagte. „Und daran müssen wir gemeinsam arbeiten.“

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